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Linha de produção da madeira compensada do MDF OSB da placa de partícula completamente automática

Informação Básica
Lugar de origem: China
Marca: CMT
Certificação: CE, ISO
Número do modelo: Personalização
Quantidade de ordem mínima: 1 grupo
Preço: Negotiable
Detalhes da embalagem: Pacote padrão da exportação
Tempo de entrega: 150 dias de trabalho
Termos de pagamento: T/T, L/C
Habilidade da fonte: Ano de 50 grupos
Informação detalhada
Capacidade de projeto: 30000-300000 medidores cúbicos/ano Tamanho do painel: 2440 x 1220 milímetros
Espessura do painel: 6 - 40 MILÍMETROS Padrão de projeto: GB/T11718-2009
Controle: PLC de Siemens projeto da Volta-chave: sim
Circunstância: Brandnew Garantia: um ano
Realçar:

Linha de produção do MDF de Full Auto

,

Linha de produção automática completa de OSB

,

Linha de produção automática completa da madeira compensada


Descrição de produto

Linha de produção linha de produção automática completa da partícula Board/MDF/OSB/Plywood

 

OSB (placa orientada da costa) é amplamente utilizado na construção, no empacotamento, na mobília, na decoração, etc., e no OSB é igualmente materiais bem estruturados e materiais exteriores. OSB tem uma série de características, tais como a boa estabilidade, o baixo consuption material, a resistência de grande resistência, de água, e a proteção ambiental. Nós podemos igualmente produzir o tamanho diferente de OSB que faz máquinas a respeito de nossas exigências de clientes.
 
Linha de OSB Poduction
Matéria prima:
Logs, ramos, galhos, reidue de madeira industrial
Tamanho da placa:
pés 3*6, pés 4*8, pés 6*9, etc.
Capacidade anual:
10000cbm, 30000cbm, 50000cbm, 100000cbm
Poder total:
De acordo com a capacidade
Controle:
PLC

 

Fabricação
Produção da microplaqueta
As árvores são desembarcadas após o corte. A casca pode ser vendida para o uso em ajardinar, ou ser queimada em fornalhas no local. Os logs desembarcados são enviados à planta do MDF, aonde atravessam o processo se lascando. Uma raspadora típica do disco contém 4-16 lâminas. Todas as microplaquetas resultantes que forem demasiado grandes podem re-ser lascadas; as microplaquetas subdimensionados podem ser usadas como o combustível. As microplaquetas então são lavadas e verificadas para ver se há defeitos. As microplaquetas podem ser armazenadas no volume, como uma reserva para fabricar.
Produção da fibra
Comparado a outras placas de fibra, tais como o Masonite, o MDF é caracterizado pela peça seguinte do processo, e como as fibras são processadas como o indivíduo, mas intacto, das fibras e das embarcações, fabricadas com um processo seco. As microplaquetas então são comprimidas em tomadas pequenas usando um alimentador de parafuso, aquecido por 30-120 segundos para amaciar a lenhina na madeira, a seguir alimentaram em uma máquina desfibradora. Uma máquina desfibradora típica compreende dois discos degerencio com sulcos em suas caras. As microplaquetas são alimentadas no centro e alimentadas para fora entre os discos pela força centrífuga. O tamanho de diminuição dos sulcos separa gradualmente as fibras, ajudadas pela lenhina amaciada entre elas.
Da máquina desfibradora, a polpa incorpora um ‘blowline’, uma parte distintiva do processo do MDF. Este é um encanamento circular de expansão, inicialmente 40 milímetros no diâmetro, aumentando a 1500 milímetros. A cera é injetada na primeira fase, que reveste as fibras e é distribuída uniformemente pelo movimento turbulento das fibras. Uma resina do ureia-formaldeído é injetada então como o agente de ligamento principal. A cera melhora a resistência de umidade e a resina ajuda inicialmente a reduzir-se aglutinar-se. O material seca rapidamente na câmara de expansão caloroso final do blowline e expande em uma fibra fina, macia e de pouco peso. Esta fibra pode ser usada imediatamente, ou ser armazenada.


Formação de folha
A fibra seca obtém sugada na parte superior de um ‘pendistor’, que distribua uniformemente a fibra em uma esteira uniforme abaixo dela, geralmente de 230-610 milímetros de espessura. A esteira é pre-comprimida e enviada tampouco em linha reta a uma imprensa ou a um corte quente contínuo em grandes folhas para uma imprensa quente da multi-abertura. A imprensa quente ativa a resina de ligamento e ajusta o perfil da força e da densidade. O ciclo de pressão opera-se nas fases, com a espessura da esteira que está sendo comprimida primeiramente em torno de 1.5× a espessura terminada da placa, a seguir comprimiu mais nas fases e guardado por um curto período. Isto dá um perfil da placa com zonas da densidade aumentada, assim da força mecânica, perto das duas caras da placa e de um núcleo menos denso.
Após a pressão, o MDF é refrigerado em um secador da estrela ou em um carrossel refrigerando, aparado e lixado. Em determinadas aplicações, as placas são laminadas igualmente para a força extra.
O impacto ambiental do MDF melhorou extremamente ao longo dos anos. Hoje, muitas placas do MDF são feitas de uma variedade de materiais. Estes incluem as outras madeiras, sucata, papel reciclado, bambu, fibras e polímeros do carbono, thinnings da floresta e fora-cortes da serração.
Enquanto os fabricantes estão sendo exercidos pressão sobre para vir acima com produtos mais verdes, começaram o teste e a utilização de pastas não-tóxicas. As matérias primas novas estão sendo introduzidas. A palha e o bambu são fibras populares tornando-se porque é um recurso renovável de crescimento rápido.

 

Nome da máquina Artigo não Unidade Q'ty Poder Observação
Seção da preparação da microplaqueta
A1 Transporte de correia   Unidade 2    
A2 Raspadora do cilindro BX218D Unidade 2    
A3 Descarregador Projeto como a exigência Unidade
 
2    
A4 Transporte de correia Projeto como a exigência Unidade 2    
A5 Transporte de correia Projeto como a exigência Unidade 1    
A6 Elevador da cubeta Projeto como a exigência Unidade 1    
A7 Transporte de correia Projeto como a exigência Unidade 1    
A8 Removedor magnético do metal   Unidade 2    
B Seção da preparação da fibra
B1 Silo da microplaqueta de madeira   Unidade 1    
B2 Cubeta do Infeed   Unidade 1    
B3 Refinador   Unidade
 
1    

 

 

 

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CONSIDERAÇÕES!

 

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