Máquina de placa de Mdf de pré-impressão contínua Siemens PLC Control

Máquina de pré-impressão contínua de melhor qualidade do fornecedor de placas de mdf

Introdução:

1. A máquina de linha de produção de piso laminado de madeira 2800Tparquet é usada para pressionar todos os tipos de parquet de madeira de piso laminado e parquet de madeira com ranhura em V, parquet de madeira de grão agarrando etc. piso laminado de alta qualidade com textura de superfície vívida;

2. A máquina para linha de produção de piso laminado de madeira parquet é fácil de operar e controlar por tela sensível ao toque, para configurar o tempo e a pressão.

3. parquet madeira piso laminado linha de produção máquina estrutura principal adpots mundo aço bem conhecido marca-Shagang aço.

4. Os componentes elétricos da máquina de linha de produção de piso laminado de madeira parquet são da Shneider, Mitsubishi, Delta, Simens e assim por diante.

Características:

1. Controle PLC, com interface homem-computador, segurança e confiabilidade.

2. Forneça prensas a quente semi-automáticas e fullu automáticas com diferentes tamanhos e configurações para atender aos requisitos dos clientes.

3. Grande variedade de acabamentos de superfície de painéis disponíveis com nossas linhas de prensagem a quente.

4. Baixo investimento, operação simples e fácil manutenção

Propriedades
Com o tempo, o termo MDF tornou-se um nome genérico para qualquer placa de fibra de processo seco.O MDF é tipicamente composto de 82% de fibra de madeira, 9% de cola de resina de uréia-formaldeído, 8% de água e 1% de cera de parafina e a densidade é tipicamente entre 500 kg/m3 (31 lb/ft3) e 1.000 kg/m3 (62 lb/ft3) A faixa de densidade e classificação como placa leve, padrão ou de alta densidade é um nome impróprio e confuso.A densidade da placa, quando avaliada em relação à densidade da fibra que vai para a confecção do painel, é importante.Um painel de MDF espesso com densidade de 700–720 kg/m3 pode ser considerado de alta densidade no caso de painéis de fibra de madeira macia, enquanto um painel de mesma densidade feito de fibras de madeira dura não é considerado como tal.A evolução dos vários tipos de MDF tem sido impulsionada por diferentes necessidades de aplicações específicas.
 

Fabricação
Produção de chips
As árvores são descascadas após serem cortadas.A casca pode ser vendida para uso em paisagismo ou queimada em fornos no local.As toras descascadas são enviadas para a fábrica de MDF, onde passam pelo processo de picagem.Um picador de disco típico contém de 4 a 16 blades.Quaisquer chips resultantes que sejam muito grandes podem ser reprocessados;chips subdimensionados podem ser usados ​​como combustível.Os chips são então lavados e verificados quanto a defeitos.Os chips podem ser armazenados a granel, como reserva para fabricação.
Produção de fibra
Comparado a outros painéis de fibra, como o Masonite, o MDF é caracterizado pela próxima parte do processo e como as fibras são processadas como fibras e vasos individuais, mas intactos, fabricados por meio de um processo a seco.Os cavacos são então compactados em pequenos plugues usando um alimentador de parafuso, aquecidos por 30 a 120 segundos para amolecer a lignina na madeira e, em seguida, alimentados em um desfibrador.Um desfibrador típico é composto por dois discos contra-rotativos com ranhuras em suas faces.Os chips são alimentados no centro e são alimentados para fora entre os discos por força centrífuga.A diminuição do tamanho das ranhuras separa gradualmente as fibras, auxiliado pela lignina amolecida entre elas.
Do desfibrador, a polpa entra em um 'blowline', parte distintiva do processo de MDF.Esta é uma tubulação circular em expansão, inicialmente com 40 mm de diâmetro, aumentando para 1500 mm.A cera é injetada na primeira etapa, que reveste as fibras e é distribuída uniformemente pelo movimento turbulento das fibras.Uma resina de uréia-formaldeído é então injetada como o principal agente de ligação.A cera melhora a resistência à umidade e a resina inicialmente ajuda a reduzir a aglomeração.O material seca rapidamente na câmara de expansão aquecida final da linha de sopro e se expande em uma fibra fina, fofa e leve.Esta fibra pode ser usada imediatamente ou armazenada.
Formação de chapas
A fibra seca é sugada para o topo de um 'pendistor', que distribui uniformemente a fibra em uma esteira uniforme abaixo dela, geralmente de 230 a 610 mm de espessura.O tapete é pré-comprimido e enviado diretamente para uma prensa a quente contínua ou cortado em folhas grandes para uma prensa a quente com várias aberturas.A prensa a quente ativa a resina de ligação e define o perfil de resistência e densidade.O ciclo de prensagem opera em etapas, com a espessura do tapete sendo primeiro comprimida para cerca de 1,5x a espessura da placa acabada, depois comprimida ainda mais em etapas e mantida por um curto período.Isto dá um perfil de placa com zonas de maior densidade, portanto de resistência mecânica, perto das duas faces da placa e um núcleo menos denso.
Após a prensagem, o MDF é resfriado em secador estrela ou carrossel de resfriamento, aparado e lixado.Em certas aplicações, as placas também são laminadas para maior resistência.
O impacto ambiental do MDF melhorou muito ao longo dos anos.Hoje, muitas placas de MDF são feitas de uma variedade de materiais.Isso inclui outras madeiras, sucata, papel reciclado, bambu, fibras e polímeros de carbono, desbastes florestais e sobras de serraria.
Como os fabricantes estão sendo pressionados a criar produtos mais ecológicos, eles começaram a testar e usar ligantes não tóxicos.Novas matérias-primas estão sendo introduzidas.A palha e o bambu estão se tornando fibras populares porque são um recurso renovável de rápido crescimento.

Se estiver interessado, não hesite em contactar-me.

SAUDAÇÕES!