E0 E1 P2 FSC Placa de fibra de densidade média retardadora de fogo FR MDF HDF

E0 E1 P2 FSC Placa de fibra de densidade média retardadora de fogo FR MDF HDF

 A placa de densidade retardadora de chama é feita de fibra de madeira ou outra fibra vegetal como matéria-prima, com resina de ureia formaldeído ou outros adesivos aplicáveis.Na seção de pulverização, como dimensionamento, retardador de chama é adicionado à linha de produção para fazer a densidade de 500 ~ 880kg/m3 de folha.

Placa de densidade retardadora de chama tem boas propriedades físicas e mecânicas e propriedades de processamento, pode ser feita em diferentes espessuras da placa, por isso é amplamente utilizada na fabricação de móveis, construção, indústria de decoração de interiores, construção naval, indústria de lâmpadas automotivas.MDF incombustível é um material poroso uniforme com bom desempenho acústico.É um bom material para fazer caixas de som, caixas de TV e instrumentos musicais.Além disso, também pode ser usado em navios, veículos, equipamentos esportivos, pisos, painéis de parede, divisórias e assim por diante, em vez de madeira natural.Possui características de baixo custo, processamento simples, alta taxa de utilização e mais econômico que a madeira natural. 

O que é MDF?
O painel de fibras de média densidade (MDF) é um produto de madeira engenheirado feito pela quebra de resíduos de madeira dura ou macia em fibras de madeira, geralmente em um desfibrador, combinando-o com cera e um aglutinante de resina e formando painéis aplicando alta temperatura e pressão.O MDF é geralmente mais denso que o compensado.É feito de fibras separadas, mas pode ser usado como material de construção semelhante em aplicação ao compensado.É mais forte e muito mais denso do que o painel de partículas.
O nome deriva da distinção em densidades de papelão.A produção em larga escala de MDF começou na década de 1980, tanto na América do Norte quanto na Europa.

Propriedades
Com o tempo, o termo MDF tornou-se um nome genérico para qualquer placa de fibra processada a seco.O MDF é normalmente composto de 82% de fibra de madeira, 9% de cola de resina de ureia-formaldeído, 8% de água e 1% de cera de parafina e a densidade é tipicamente entre 500 kg/m3 (31 lb/ft3) e 1.000 kg/m3 (62 lb/ft3) A faixa de densidade e classificação como placa leve, padrão ou de alta densidade é um nome impróprio e confuso.A densidade da placa, quando avaliada em relação à densidade da fibra que compõe o painel, é importante.Um painel espesso de MDF com uma densidade de 700–720 kg/m3 pode ser considerado de alta densidade no caso de painéis de fibras de madeira macia, enquanto um painel de mesma densidade feito de fibras de madeira dura não é considerado como tal.A evolução dos vários tipos de MDF foi impulsionada por diferentes necessidades de aplicações específicas.
 

Fabricação
Produção de chips
As árvores são descascadas após o corte.A casca pode ser vendida para uso em paisagismo ou queimada em fornos no local.As toras descascadas são enviadas para a fábrica de MDF, onde passam pelo processo de picagem.Um picador de disco típico contém de 4 a 16 lâminas.Quaisquer chips resultantes que sejam muito grandes podem ser reprocessados;cavacos menores podem ser usados ​​como combustível.Os chips são então lavados e verificados quanto a defeitos.Os cavacos podem ser armazenados a granel, como reserva para a fabricação.
Produção de fibras
Em comparação com outras placas de fibra, como Masonite, o MDF é caracterizado pela próxima parte do processo e como as fibras são processadas como fibras e vasos individuais, mas intactos, fabricados por meio de um processo a seco.Os cavacos são compactados em pequenos plugues usando um alimentador de parafuso, aquecidos por 30 a 120 segundos para amolecer a lignina na madeira e, em seguida, alimentados em um desfibrador.Um desfibrador típico compreende dois discos de rotação contrária com ranhuras em suas faces.Os cavacos são alimentados no centro e são alimentados para fora entre os discos por força centrífuga.O tamanho decrescente dos sulcos separa gradualmente as fibras, auxiliado pela lignina amolecida entre elas.
Do desfibrador, a polpa entra em uma 'linha de sopro', uma parte distinta do processo de MDF.Trata-se de uma tubulação circular em expansão, inicialmente com 40 mm de diâmetro, aumentando para 1500 mm.A cera é injetada na primeira etapa, que reveste as fibras e é distribuída uniformemente pelo movimento turbulento das fibras.Uma resina de ureia-formaldeído é então injetada como o principal agente de ligação.A cera melhora a resistência à umidade e a resina inicialmente ajuda a reduzir a aglomeração.O material seca rapidamente na câmara de expansão aquecida final da linha de sopro e se expande em uma fibra fina, fofa e leve.Esta fibra pode ser usada imediatamente ou armazenada.
Folha formando
A fibra seca é sugada para o topo de um 'pendistor', que distribui uniformemente a fibra em uma esteira uniforme abaixo dela, geralmente de 230 a 610 mm de espessura.A manta é pré-comprimida e enviada diretamente para uma prensa quente contínua ou cortada em folhas grandes para uma prensa quente de múltiplas aberturas.A prensa quente ativa a resina de ligação e define o perfil de resistência e densidade.O ciclo de prensagem opera em estágios, com a espessura do tapete sendo primeiro comprimida para cerca de 1,5 × a espessura da placa acabada, depois comprimida ainda mais em estágios e mantida por um curto período.Isso dá um perfil de placa com zonas de maior densidade, portanto resistência mecânica, perto das duas faces da placa e um núcleo menos denso.
Após a prensagem, o MDF é resfriado em secadora estrela ou carrossel de resfriamento, recortado e lixado.Em certas aplicações, as placas também são laminadas para resistência extra.
O impacto ambiental do MDF melhorou muito ao longo dos anos.Hoje, muitas placas de MDF são feitas de uma variedade de materiais.Isso inclui outras madeiras, sucata, papel reciclado, bambu, fibras e polímeros de carbono, desbastes florestais e sobras de serrarias.
Como os fabricantes estão sendo pressionados a criar produtos mais ecológicos, eles começaram a testar e usar aglutinantes não tóxicos.Novas matérias-primas estão sendo introduzidas.Palha e bambu estão se tornando fibras populares porque são um recurso renovável de rápido crescimento.

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SAUDAÇÕES!